Durante décadas, la globalización ha estado impulsando un modelo industrial basado en la deslocalización, es decir, en producir en países con menores costes laborales y ensamblar o distribuir el producto final en los grandes mercados Occidente. Sin embargo, en los últimos años está emergiendo la tendencia inversa, el reshoring o relocalización industrial, el regreso de parte de la producción a Europa o a países más cercanos al mercado final.
No se trata de un giro generalizado, pero sí de un cambio relevante en sectores concretos como la automoción, la industria farmacéutica, los semiconductores o determinados bienes de consumo. La pandemia de COVID-19 fue un primer punto de inflexión al evidenciar la fragilidad de las cadenas globales de suministro, especialmente en componentes críticos y productos sanitarios. Después, la guerra en Ucrania y las tensiones comerciales entre Estados Unidos y China han reforzado la idea de que la eficiencia de costes no es el único criterio en las decisiones industriales.
Volver a producir en Europa
Uno de los factores clave son las cadenas de suministro. Según datos de la OCDE sobre cadenas globales de valor, la concentración geográfica de la producción en determinadas regiones incrementa la exposición a riesgos de disrupción, ya sean geopolíticos, logísticos o energéticos. Este riesgo se ha hecho más visible tras episodios como la escasez de microchips o el encarecimiento del transporte marítimo en los últimos años.
El aumento de los costes logísticos también ha influido en esta tendencia. El fuerte encarecimiento del transporte marítimo durante la pandemia —con índices de fletes que llegaron a multiplicarse varias veces respecto a niveles precrisis según datos del Drewry World Container Index— redujo parcialmente la ventaja competitiva de producir a largas distancias. Aunque estos costes se han ido moderando después, la crisis dejó una dura lección en muchas empresas.
Otro elemento decisivo es la automatización. La incorporación de robots industriales, inteligencia artificial y sistemas avanzados de producción están reduciendo la importancia relativa del coste laboral en el proceso de fabricación. Según la Federación Internacional de Robótica (IFR), el número de robots industriales en funcionamiento ha aumentado de forma sostenida a nivel global en la última década, lo que permite que algunas actividades industriales vuelvan a ser competitivas en países con costes laborales más elevados.
En Europa, este fenómeno se observa especialmente en sectores estratégicos. La industria de semiconductores es un ejemplo claro. Tanto la Unión Europea como Estados Unidos han impulsado políticas industriales activas para atraer producción de chips, con el objetivo de reducir dependencias externas. También en la industria farmacéutica se han producido movimientos para acercar parte de la producción de principios activos y medicamentos esenciales a territorio europeo, tras las tensiones en la cadena de suministro durante la pandemia.
La geopolítica es otro factor central. La rivalidad comercial entre Estados Unidos y China ha llevado a muchas empresas multinacionales a replantear sus cadenas de suministro para evitar riesgos regulatorios, arancelarios o de interrupción del comercio. Este fenómeno no implica necesariamente abandonar Asia, pero sí diversificar la producción y reducir dependencias excesivas de un único país o región.
Sin embargo, el reshoring tiene sus límites. No todas las industrias pueden trasladarse fácilmente a Europa sin perder competitividad. Además, los costes energéticos, la disponibilidad de mano de obra cualificada y la escala de producción siguen siendo factores determinantes en muchas de estas decisiones empresariales. En este contexto, el reshoring no representa el fin de la globalización industrial, sino su transformación. La lógica de eficiencia está dando paso a un modelo más complejo, en el que la seguridad del suministro, la estabilidad geopolítica y la disponibilidad de las cadenas de producción tienen cada vez más peso.
